粘土罐和碳化硅罐對比？目前中國生產直接還原鐵（海綿鐵）的方式主要為煤基隧道窯罐式法，工藝普遍采用傳統的粘土耐火罐，耗量很大。產量規模很難提高和擴大。工人勞動強度高、車間粉塵多，環境差。占地面積很大、產量規模小、機械化、自動化程度低。
如今部分企業為了改善以上問題，把粘土罐改用碳化硅罐，采用了半自動或自動的裝罐、卸罐的機械設備，使項目的規模略有擴大；也改善了工人的勞動強度。
但整個項目投資大大加大了。特別是昂貴的碳化硅罐的使用，是一般企業難以接受的。一個年產10萬噸的海綿鐵項目，每年要消耗一千萬元的耐火罐。
本行業基本上為私營投資為主，而產品主要銷往鋼鐵企業，未有國家職能部門或行業協會的直接領導和協調。種種因素造成海綿鐵企業的產品成本高，或者產出的產品質量不穩定，同時也造成銷售難、結算難等許多矛盾。
也使我國雖然是產鋼一大國，但海綿鐵的產量缺很低，海綿鐵供應的缺口卻很大。
有資料顯示，2007年中國海綿鐵年產量不到70萬噸，而印度每月產量就為130萬噸。中國的海綿鐵業的前景到是很樂觀。
有業權威內人士呼吁：中國海綿鐵業必須尋求在符合中國資源情況下尋找新的快速還原的工藝。以擴大規模；降低成本的新路子。
現在我們針對隧道窯罐式法生產海綿鐵的情況，開發出適合高品位礦的-L-S海綿鐵快速還原工藝，還原時間由過去的28-32小時，縮短到8-10小時。提高了產量也降低了能耗。可使同等規模的海綿鐵企業提高一倍以上的產量；成本降低100-200元/噸。
對低品位的礦采用渣鐵分離快速還原工藝。特別適合鮞狀、低品位、高硫、高磷礦。
經規模化生產證明：不但縮短還原時間，提高產量，同時還可降低還原劑的質量要求；增加鐵粉料層的厚度，減小海綿鐵氧化層等問題。
采用我們知識產權的熔融爐可以把海綿鐵產品熔融為液態或固態的鐵水或鐵塊。可直接鑄造或煉鋼。
這就是海綿鐵熔融工藝。
把含鐵的礦粉（或礦石）經無罐窯爐（隧道窯、豎爐）；是回轉窯簡單的焙燒、還原，使其還原率達到70%以上，在進熔融爐熔成符合國標的鑄造生鐵或煉鋼生鐵。而熔融爐外排的廢氣為煤氣，可用于回轉窯（或隧道窯）的焙燒、還原的能源。
整個項目的特點為：
1、 運行成本低。
項目光節省的煤氣和耐火罐兩項成本就為500-600元/噸；噸鐵耗煤量只為200-250kg，生產的生鐵成本與生產海綿鐵的成本相當，甚至可能還要低。
2、 生產的產品銷售容易
3、 項目投資比同規模的煤基隧道窯罐式法的海綿鐵廠還要低。
4、 符合國家環保和產業政策。
海綿鐵快速還原技術和渣鐵分離還原技術以及熔融還原鐵技術就是中國本階段海綿鐵行業甚至鑄造原料的發展主要方向。
在中國，生產海綿鐵的方式主要是采用煤基隧道窯法還原海綿鐵工藝。采用傳統的粘土罐或碳化硅罐法還原生產的傳統生產工藝。還原時間較長，一般粘土罐法還原時間為28-32小時；碳化硅罐法在38-42小時。生產周期在50-70小時。還原劑、煤氣等能耗、物耗量大，生產成本高，嚴重影響海綿鐵的發展。
針對上述原因我們在不改變傳統工藝主要工藝路線的基礎上成功的開發出一套還原鐵快速還原新工藝—煉鋼還原鐵（海綿鐵）L-S快速還原工藝。
其主要特點：
1、適用于高品位鐵礦粉和礦石。
2、不改變傳統海綿鐵生產工藝主要路線，只是改變還原劑配料比例和在礦粉中添加點添加劑。
3、還原速度快。可把大大縮短還原時間和生產周期。
粘土罐法還原時間為8-14小時；生產周期為20-40小時。
碳化硅罐法還原時間為16-20小時；生產周期為28-48小時。
4、 增加料層的厚度，而還原時間不改變，從而也減少還原劑的用量。
傳統工藝料層厚度為：
粘土罐法為45mm左右； 碳化硅罐法為50mm左右。
L-S工藝料層厚度為：
粘土罐法為55-57.5mm左右； 碳化硅罐法為60-65mm左右。
5、可以有選擇的部分或完全采用煙煤做還原劑。同時可以降低無煙煤做還原劑的質量要求。
6、傳統工藝的尾粉回收利用率為20%左右，而L-S工藝可以把尾粉中的有利用價值的煤炭全部回收利用。
7、技術嫁接容易。傳統海綿鐵工藝只須改變配料的方法和添加生產添加劑設備即可。
8、大大降低投資額、減少占地面積，從而大幅度降低生產成本。
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